本文目录
1、二、班组长角色认知、地位和使命
2、◆案例分析：班组长到底应该做什么？
3、◆班组长的具体职责、技能要求及基本能力
4、◆案例分析：现场设备日常点检与保养
5、◆实例分享:VCD欣赏《标准化作业与非标准化作业》
6、◆作业指导书的制定和管理（SOP）
7、◆作业标准化及标准文书的重要作用
8、◆人、机、料、法、环（4MIE）标准化
9、◆图片：著名现场与目视管理图片
10、◆思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?
11、◆会议效率不高的原因及具体表现
12、◆成功推行6S的注意要领和有效技巧
13、◆教道时间表和工作分解表的制作
14、◆如何推广和应用重点教育（OPL）
15、◆车间现场常见七种浪费分析与改善
16、◆实例分享:VCD欣赏《有哪些浪费》
17、◆有效沟通三行为——听、问、说
18、◆实效制度是班组正常运转的保障
19、◆机制建设是班组建设的动力保障
1、精益生产四大原则ecrs即取消、合并、重排和简化的原则。
2、通过ECRS工作改善原则分析找出工序流程的改善方向，在进行5W1H分析的基础上，构思新的工作方法以取代现行的工作方法。
3、运用ECRS工作改善原则中的四原则，即取消、合并、重组和简化，可以帮助企业找到更好的效能和更佳的工方法。最终解决企业生产效率，减少生产过剩降低生产成本，提高企业盈利。
4、ECRS工时分析软件提供在线作业分析输出的时间数据、视频数据可以帮助企业构建IE数据中心、IE应用中心、IE算法中心，是企业工业office、数字化管理的硬核工具。
5、另外，vioovi视与视针对企业车间、库房、搬运等各个流程增加了IE数据中心、工时数据库、标准工时库、视频数据库、标准作业视频库、动作代码库、力需求分析表、生产排位表产品标准工时表、产能计算表、视频SOP等。
6、衍生产品的作用。ECRS工时分析软件能够进一步集成生产力视频监测系统、生产效率计算中心等，推动企业以数据化为基础的新精益变革，通过IT和OT技术的融合，实现企业的标准化、数字化、科技化转型。
7、在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
8、首先考虑该项工作有无取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。
精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：
精益生产的价值更趋向于第②个层面。价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
5S(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
全员设备保全(TPM)是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
精益质量管理(LQM)更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
均衡化生产是准时化生产(JIT)的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。对离散型产品而言，TOC(瓶颈管理)技术是实现均衡化生产的最有效技术，TOC的核心就是识别生产流程的瓶径并解除，做到工序产能匹配，提升整个流程的产能，瓶颈工序决定了整个流程的产能，系统中的要素不断变化，流程中的瓶颈也永远存在，需要持续改善。
拉动是精益生产的核心理念，拉动式计划(PULL)就是生产计划只下达到最终(成品)工序，后工序通过展示板的形式给前工序下达指令拉动前工序，后工序就是客户，这样就避免了统一指挥因信息不到位所造成的混乱，同时也实现了各工序的自我管理，生产流程中物流管理也是通过拉动式计划实现。拉动的理念同样也适用于管理工作的流程管理。
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
准时化生产(JIT)就是在需要的时间、按需要的量、生产客户需要的产品，JIT是精益生产的最终目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要条件，JIT是应对多品种小批量、定单频繁变化、降低库存的最有效工具。
全员革新(TIM)是精益生产的循环和持续改进，通过全员革新不断发现浪费，不断解除浪费，是持续改善的源泉，是全员智慧的发挥，通过改善的实施也满足了员工“自我价值实现”的心理需求，进而更加激发员工的自豪感和积极性。该工具的实施需要相关的考核和激励措施。
1、精益生产管理10大工具分别是：价值流分析（VSM）、标准化作业（SOP）、5S与目视化管理、全员机器设备保全(TPM)、精益质量管理(LQM)、TOC技术与均衡化生产、拉动式计划(PULL)、快速切换(SMED)、准时化生产(JIT)、全员革新管理(TIM)。
2、精益生产是由丰田生产模式做一个总体的概括，其生产运营管理是将人、机、料、法、环整合为一个有效的生产运作系统。而有效的生产运作系统是通过不断的策划、驱动、改进和控制等等一系列的活动和过程以实现运营目标。
3、生产运营管理的逻辑框架基本可以揽括为：开源（兴利）力+节流（降本）力=获利力。而实现开源与节流的工具，可以归纳为精益生产管理的十大工具。精益生产管理是当前各大企业所认可的有效管理模式，以成本管理作为驱动，各行企业也越发注重精益生产管理。而在管理和执行的中间衔接层面还有精益生产管理工具，通过生产管理工具可以达到生产管理精益。
4、就当下的实况来说，5S经过发展从中国宝武引入，到现在为止已经演变为6S管理。分别(整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke)，是现在目视化管理的有效工具。也是岗位员工整体素质提升的有效工具，通过6S管理的标准规范进一步细化现场的管理标准和责任，再而提升现场管理，减少设备的存在问题。
5、可以借助ECRS工时分析软件，它是vioovi公司研发针对IE基础改善和精益生产改善业务，开发的一款IT视频分析工具，完全符合IE工程师和改善专员的业务操作。ECRS工时分析软件的主要功能分别有：动作分析、作业分析、线平衡分析、ECRS改善分析、作业改善、工序优化、工时测量、工时分析、效率分析、标准工时库等等。
